Orchideeëntelers Herman en John de Vreede:
‘Zo’n project doe je stap voor stap, met veel passen en meten’
Automatiseren van een bestaand project is veel moeilijker dan het bedenken van een systeem voor een nieuw bedrijf. Tel daarbij op dat het bestaande potplantenbedrijf hoge eisen stelt aan de verwerkingssnelheid en iedere centimeter vloeroppervlak wil benutten. Herman en John de Vreede legden de leverancier van interne transportsystemen een ingewikkelde puzzel voor.
Het is nu nog behelpen op het orchideeënbedrijf in Bleiswijk, maar over een paar maanden moet die fase voorbij zijn. In januari 2008 begon Frans van Zaal Totaal Techniek met de automatisering van het interne transport op dit bedrijf. Het einde is nu in zicht. Een groot deel van het systeem is al in gebruik, maar met name in de verwerkingsruimte moet nog veel handwerk worden verricht. De sporen van een drukke week zijn nog zichtbaar als John de Vreede een rondje maakt langs het enorme emplacement, waar de Phalaenopsispotten af en aan schuiven. Het is voor hem even nadenken hoe hij het verhaal in chronologische volgorde moet vertellen.
Plannen om gooien
Het begon allemaal een paar jaar geleden, toen de broers over vergroting van hun bedrijf nadachten. Zij hadden toen een opkweekbedrijf van 12.000 m2 in Bergschenhoek en een productiebedrijf met Phalaenopsis en Paphiopedilum in Bleiswijk. Ze waren eigenlijk op zoek naar een perceel van vijf, zes hectare om volgens de nieuwste ideeën nieuw te gaan bouwen.
Alle plannen waren in kannen en kruiken toen de buurman, ook Phalaenopsisteler, in 2007 zijn bedrijf van 23.000 m2 plotseling te koop aanbood. Binnen een paar dagen was de koop een feit en vervolgens werden alle plannen omgegooid.
“We stonden voor een grote operatie”, vertelt De Vreede. “Wij teelden in 12 cm potten en besloten drie jaar geleden om ons te specialiseren in de 9 cm potten met zes verschillende rassen. De omloopsnelheid was tot dan toe laag, 15.000 potten per week. Die moest omhoog. Het bedrijf dat wij kochten had weer 12 cm potten. Uiteindelijk besloten we om ook daar naar 9 cm te gaan. Met een optimale ruimtebenutting wilden we naar een productie van 100.000 potten per week.”
Verplaatsen en verzetten
Bij het oppotten gebruikt het bedrijf nu een mobiele robot die de planten over de lange kant van de container inzet. Tegelijkertijd zet dezelfde robot de planten, die zes weken daarvoor zijn opgepot, voor de eerste keer wijder. Dit alles gebeurt in de verwerkingsruimte. Voor het kastransport koos de teler voor een snelle Overhead Transporter, omdat er maar weinig ruimte langs de gevel is. Deze ‘OHT’ is zo snel door de combinatie met langzame afduwunits zonder frequentieregelaars.
Centraal in de installatie – bij voorsorteren en afleveren – staat de OMNOR. Deze robot kan zowel rolcontainers verplaatsen als individuele potrijen over de lange zijde van de container oppakken en neerzetten. Voordeel van de lange zijde is dat er minder slagen nodig zijn, zodat bewegingen rustiger verlopen. Door het gebruik van deze robots kan de verkoop-afleverbuffer relatief klein blijven (7.000 plantdragers). De twee robots vullen de kleine buffer continue aan vanuit een grote containerbuffer.
De indeling van het bedrijf is na de schaalvergroting volledig veranderd. Het eerste (warme) en laatste deel van de teelt gebeurt op de ‘oude’ tuin. Op de tuin van de buurman staan de planten tijdens de koelperiode. Op het moment dat de planten naar deze buurkas gaan worden ze tegelijkertijd voor de tweede keer wijder gezet. Het inzetten en uitrapen gebeurt hier met één gecombineerde mobiele robot.
Plastic kraag
De teelt van een wankel plantje in een 9 cm pot kent handicaps, die de broers beslist wilden oplossen. Zo stelden ze als eis dat het blad niet mocht beschadigen en dat potten niet mochten omvallen tijdens het transport.
Voor het eerste probleem bedachten ze een plastic kraag om de pot. De Vreede: “Deze kraag houdt de bladeren omhoog tijdens de teelt.” Speciaal voor het aanbrengen en verwijderen van die kraag zijn machines ontworpen. Vlak na het oppotten gaat de kraag er omheen. Vlak voor het afleveren gaat deze er weer af.
Na het oppotten passeren de potjes een camera, die de planten op grootte sorteert en ze ook positioneert. Zo staat het blad in dezelfde richting op de rolcontainer en overlapt het blad elkaar tijdens de teelt dus niet.
Traybodem
Met die oplossing was het probleem van het omvallen nog niet verholpen. Samen met de ontwikkelaar van het interne transport en de leverancier van potten bedachten de broers speciale traybodems in de rolcontainers, waardoor de planten precies op de goede afstand muurvast staan. “Die bodems zijn een fantastische vinding”, vindt De Vreede. “Er zijn al veel telers die belangstelling tonen. Zelfs tuincentra vinden ze handig.”
Stokken fixeren
De orchideeëntelers ergerden zich aan de manier waarop het product er vaak bij staat of hangt op verkooppunten. Dat probleem is op te lossen door stok en pot goed met elkaar te verbinden. Daarom staat er ook een nieuwe machine klaar, die de kleine potten van stokken voorziet.
Een camera beoordeelt de steellengte, waarna een stok in twee verschillende lengtes bij de plant wordt gezet. De machine prikt de stok door de bodem van de pot, waardoor deze is gefixeerd. De twee (nieuwe) clipjes worden vervolgens met de hand dicht geknepen.
Hoge capaciteit
Terwijl het automatiseringsbedrijf nu ruim een jaar aan de installatie bouwt is de teelt op beide bedrijven gewoon door gegaan. Als alles is afgerond moet de verwerkingscapaciteit op 4.200 planten per uur liggen. “Wij zijn echt blij als straks alles achter de rug is”, verzucht De Vreede. Tegelijkertijd weet hij ook dat de opdracht complex was: een systeem bedenken voor een bedrijf dat voor 80% van de omzet grote orders draait en dus een absoluut betrouwbaar en snel systeem nodig heeft. En dat is best een technisch hoogstandje.
De uitdaging
Automatisering van het intern transport op een bestaand potplantenbedrijf is complex. De klus die de gebroeders De Vreede hebben uitbesteed, was er een van de hoogste moeilijkheidsgraad en een uitdaging. De opdracht was als volgt:
- Bouw een intern transportsysteem zonder de continuïteit van de productie te hinderen.
- Verbindt twee bedrijven met elkaar, met bestaande opstanden die haaks op elkaar staan. Het ene bedrijf heeft al een automatisch systeem met rolcontainers, het andere een handmatig rolcontainersysteem. De maten van de rolcontainers verschillen.
- Werk een systeem uit met 9 cm potten. Het ene bedrijf staat bij de start nog vol met 12 cm potten.
- Het afleversysteem moet een capaciteit van 100.000 potten per week kunnen verwerken.
Onder Glas, april 2009
Automatiseren van een bestaand project is veel moeilijker dan het bedenken van een systeem voor een nieuw bedrijf. Tel daarbij op dat het bestaande potplantenbedrijf hoge eisen stelt aan de verwerkingssnelheid en iedere centimeter vloeroppervlak wil benutten. Herman en John de Vreede legden de leverancier van interne transportsystemen een ingewikkelde puzzel voor.
Het is nu nog behelpen op het orchideeënbedrijf in Bleiswijk, maar over een paar maanden moet die fase voorbij zijn. In januari 2008 begon Frans van Zaal Totaal Techniek met de automatisering van het interne transport op dit bedrijf. Het einde is nu in zicht. Een groot deel van het systeem is al in gebruik, maar met name in de verwerkingsruimte moet nog veel handwerk worden verricht. De sporen van een drukke week zijn nog zichtbaar als John de Vreede een rondje maakt langs het enorme emplacement, waar de Phalaenopsispotten af en aan schuiven. Het is voor hem even nadenken hoe hij het verhaal in chronologische volgorde moet vertellen.
Plannen om gooien
Het begon allemaal een paar jaar geleden, toen de broers over vergroting van hun bedrijf nadachten. Zij hadden toen een opkweekbedrijf van 12.000 m2 in Bergschenhoek en een productiebedrijf met Phalaenopsis en Paphiopedilum in Bleiswijk. Ze waren eigenlijk op zoek naar een perceel van vijf, zes hectare om volgens de nieuwste ideeën nieuw te gaan bouwen.
Alle plannen waren in kannen en kruiken toen de buurman, ook Phalaenopsisteler, in 2007 zijn bedrijf van 23.000 m2 plotseling te koop aanbood. Binnen een paar dagen was de koop een feit en vervolgens werden alle plannen omgegooid.
“We stonden voor een grote operatie”, vertelt De Vreede. “Wij teelden in 12 cm potten en besloten drie jaar geleden om ons te specialiseren in de 9 cm potten met zes verschillende rassen. De omloopsnelheid was tot dan toe laag, 15.000 potten per week. Die moest omhoog. Het bedrijf dat wij kochten had weer 12 cm potten. Uiteindelijk besloten we om ook daar naar 9 cm te gaan. Met een optimale ruimtebenutting wilden we naar een productie van 100.000 potten per week.”
Verplaatsen en verzetten
Bij het oppotten gebruikt het bedrijf nu een mobiele robot die de planten over de lange kant van de container inzet. Tegelijkertijd zet dezelfde robot de planten, die zes weken daarvoor zijn opgepot, voor de eerste keer wijder. Dit alles gebeurt in de verwerkingsruimte. Voor het kastransport koos de teler voor een snelle Overhead Transporter, omdat er maar weinig ruimte langs de gevel is. Deze ‘OHT’ is zo snel door de combinatie met langzame afduwunits zonder frequentieregelaars.
Centraal in de installatie – bij voorsorteren en afleveren – staat de OMNOR. Deze robot kan zowel rolcontainers verplaatsen als individuele potrijen over de lange zijde van de container oppakken en neerzetten. Voordeel van de lange zijde is dat er minder slagen nodig zijn, zodat bewegingen rustiger verlopen. Door het gebruik van deze robots kan de verkoop-afleverbuffer relatief klein blijven (7.000 plantdragers). De twee robots vullen de kleine buffer continue aan vanuit een grote containerbuffer.
De indeling van het bedrijf is na de schaalvergroting volledig veranderd. Het eerste (warme) en laatste deel van de teelt gebeurt op de ‘oude’ tuin. Op de tuin van de buurman staan de planten tijdens de koelperiode. Op het moment dat de planten naar deze buurkas gaan worden ze tegelijkertijd voor de tweede keer wijder gezet. Het inzetten en uitrapen gebeurt hier met één gecombineerde mobiele robot.
Plastic kraag
De teelt van een wankel plantje in een 9 cm pot kent handicaps, die de broers beslist wilden oplossen. Zo stelden ze als eis dat het blad niet mocht beschadigen en dat potten niet mochten omvallen tijdens het transport.
Voor het eerste probleem bedachten ze een plastic kraag om de pot. De Vreede: “Deze kraag houdt de bladeren omhoog tijdens de teelt.” Speciaal voor het aanbrengen en verwijderen van die kraag zijn machines ontworpen. Vlak na het oppotten gaat de kraag er omheen. Vlak voor het afleveren gaat deze er weer af.
Na het oppotten passeren de potjes een camera, die de planten op grootte sorteert en ze ook positioneert. Zo staat het blad in dezelfde richting op de rolcontainer en overlapt het blad elkaar tijdens de teelt dus niet.
Traybodem
Met die oplossing was het probleem van het omvallen nog niet verholpen. Samen met de ontwikkelaar van het interne transport en de leverancier van potten bedachten de broers speciale traybodems in de rolcontainers, waardoor de planten precies op de goede afstand muurvast staan. “Die bodems zijn een fantastische vinding”, vindt De Vreede. “Er zijn al veel telers die belangstelling tonen. Zelfs tuincentra vinden ze handig.”
Stokken fixeren
De orchideeëntelers ergerden zich aan de manier waarop het product er vaak bij staat of hangt op verkooppunten. Dat probleem is op te lossen door stok en pot goed met elkaar te verbinden. Daarom staat er ook een nieuwe machine klaar, die de kleine potten van stokken voorziet.
Een camera beoordeelt de steellengte, waarna een stok in twee verschillende lengtes bij de plant wordt gezet. De machine prikt de stok door de bodem van de pot, waardoor deze is gefixeerd. De twee (nieuwe) clipjes worden vervolgens met de hand dicht geknepen.
Hoge capaciteit
Terwijl het automatiseringsbedrijf nu ruim een jaar aan de installatie bouwt is de teelt op beide bedrijven gewoon door gegaan. Als alles is afgerond moet de verwerkingscapaciteit op 4.200 planten per uur liggen. “Wij zijn echt blij als straks alles achter de rug is”, verzucht De Vreede. Tegelijkertijd weet hij ook dat de opdracht complex was: een systeem bedenken voor een bedrijf dat voor 80% van de omzet grote orders draait en dus een absoluut betrouwbaar en snel systeem nodig heeft. En dat is best een technisch hoogstandje.
De uitdaging
Automatisering van het intern transport op een bestaand potplantenbedrijf is complex. De klus die de gebroeders De Vreede hebben uitbesteed, was er een van de hoogste moeilijkheidsgraad en een uitdaging. De opdracht was als volgt:
- Bouw een intern transportsysteem zonder de continuïteit van de productie te hinderen.
- Verbindt twee bedrijven met elkaar, met bestaande opstanden die haaks op elkaar staan. Het ene bedrijf heeft al een automatisch systeem met rolcontainers, het andere een handmatig rolcontainersysteem. De maten van de rolcontainers verschillen.
- Werk een systeem uit met 9 cm potten. Het ene bedrijf staat bij de start nog vol met 12 cm potten.
- Het afleversysteem moet een capaciteit van 100.000 potten per week kunnen verwerken.
Onder Glas, april 2009
Geen opmerkingen:
Een reactie posten